Simulación de turno · línea de tableros
contrachapados optimizada
Modelo de eventos discretos sobre un turno completo de 8 h. Cada ciclo alimenta el flujo Alimentación → Lijado → Escaneo → Paletizado con segregación por calidad.
Flujo de producción
Módulos de producción
Alimentación
Lijadora
Escáner + HMI
Paletizado x3
Reparto de salida
Producción a lo largo del turno
Parámetros operativos
PROXY · NO LCA+39,5 % de producción diaria
Tras el rediseño completo de la línea, Mabesal pasa de 4.800 a 6.696 tableros por día — sin sustituir la maquinaria principal.
La línea: antes y ahora
Vista panorámica completa de la línea
Transformación por zonas
① Zona de alimentación
② Cinta y zona de lijado
③ Elevación y transferencia
④ Zona de paletizado
Cifras detalladas
Producción · línea nueva
Comparativa vs línea anterior
Régimen de turnos
Paradas y disponibilidad
Detalle de la línea
Alimentación al vacío
HMI integrado
Plataforma + escáner
Paletizado multi-zona
6 cuellos de botella → resueltos
Diagnóstico en planta de Mabesal seguido de rediseño completo de los puntos críticos. Cada mejora con foto antes/después y métrica de impacto.
Las 6 mejoras CIDTECH
Alimentación al vacío
El alimentador original recogía tableros con pinzas mecánicas que provocaban doble pick y desalineación frecuente. El nuevo alimentador Mector MP2 utiliza ventosas de vacío individuales y sensores de espesor.
- Ventosas independientes por cabezal
- Sensor de espesor al alimentar
- Estabilizador a la entrada de máquina
- Cero paradas por mala alimentación
HMI integrado · trazabilidad en tiempo real
La línea original era "ciega": ningún sensor reportaba al control. Hoy una HMI Omron centraliza el estado de cada estación, los tiempos por palet y la posición de cada tablero, con detección automática de alarmas.
- Pantalla Omron con vista de proceso
- Sensores en cada estación clave
- Latencia < 50 ms
- Reset de alarmas en un solo punto
Lijadora industrial Steinemann + plataforma de operario
El cuello entre lijado e inspección desaparece con la nueva lijadora Steinemann Satos (6 módulos de calibrado en serie) y la plataforma elevada del operario con tres monitores que dan visibilidad total del flujo. El escáner automático evalúa cada tablero y dispara la segregación por calidad en el paletizado.
Cinta de transporte sincronizada
La cinta original era pasiva: dependía del empuje del operario y de la inercia de la pieza. La nueva cinta sincroniza los rodillos motorizados con la cadencia del HMI, eliminando esperas entre módulos.
- Rodillos motorizados sincronizados
- 28 m/min de velocidad lineal
- Marco estructural reforzado
- Sin atascos ni esperas inter-módulo
Cambio de palet automático · mesa Slim-Lift
El cambio de palet bloqueaba la línea más de un minuto por ciclo. La mesa Slim-Lift baja, recoge el palet base de la cadena inferior, lo sube y queda lista para recibir tableros sin parar la cadencia del resto de la línea.
- 3.000 kg de carga máxima
- Subida / bajada automática
- Cadena inferior de tableros base
- Operación continua 24/7
Paletizado multi-zona segregado por calidad
Con el escáner detectando calidad en cabecera, el sistema de paletizado guiado por raíl deriva cada tablero a una de tres zonas paralelas (calidad A, calidad B, descarte). El cambio de palet se hace en una zona mientras las otras dos siguen operando, eliminando completamente la sensibilidad a fallo único de la línea.